Допуск на отверстие h14

Дополнительные варианты назначения предельных отклонений линейных размеров с неуказанными допусками

А.1 Настоящее приложение устанавливает дополнительные варианты предельных отклонений линейных размеров с неуказанными допусками, нашедшие применение в промышленности.

Кроме симметричных предельных отклонений, установленных в основной части стандарта, в дополнение к ИСО 2768-1 допускается применение односторонних предельных отклонений для размеров отверстий и валов по квалитетам ГОСТ 25346 и ГОСТ 25348 (дополнительный вариант 1) или классам точности настоящего стандарта (дополнительный вариант 2) в соответствии с таблицей .

Назначение дополнительных вариантов предельных отклонений линейных размеров с неуказанными допусками при новом проектировании рекомендуется ограничить.

Таблица А.1 — Дополнительные варианты неуказанных предельных отклонений линейных размеров

Класс точности

Обозначения предельных отклонений

размеров отверстий

размеров валов

размеров элементов, не относящихся к отверстиям и валам

± t1/2 (или ± IT12/2)

± t2/2 (или ± IT14/2)

± t3/2 (или ± IT16/2)

Очень грубый

± t4/2 (или ± IT17/2)

Очень грубый

А.2 Предельные отклонения по квалитетам (Н, h, ± IT/2) должны соответствовать ГОСТ 25346 и ГОСТ 25348.

Симметричные предельные отклонения по классам точности (± t/2) должны соответствовать приведенным в таблице , при этом обозначение ± t1/2 соответствует обозначению f, ± t2/2 — т, ± t3/2 — с, ± t4/2 — v.

Односторонние предельные отклонения (+t, —t) должны соответствовать приведенным в таблице .

Таблица А.2 — Односторонние предельные отклонения линейных размеров, кроме притупленных кромок (наружных радиусов скругления и высот фасок, см. таблицу ) по классам точности

Размеры в миллиметрах

Класс точности

Обозначение предельных отклонений

Предельные отклонения для интервалов номинальных размеров

св. 30 до 120

св. 120 до 400

св. 400 до 1000

св. 1000 до 2000

св. 2000 до 4000

св. 4000 до 6000

св. 6000 до 8000

св. 8000 до 10000

Очень грубый

А.3 Неуказанные предельные отклонения размеров притупленных кромок (наружных радиусов скругления и высот фасок) и угловых размеров для дополнительных вариантов должны соответствовать приведенным в таблицах и для соответствующих классов точности.

А.4 Ссылка на общие допуски с применением вариантов предельных отклонений линейных размеров, предусмотренных настоящим приложением, должна содержать номер настоящего стандарта и обозначения предельных отклонений согласно таблице . Примеры (для класса точности средний):

«Общие допуски по ГОСТ 30893.1: Н14, h14, ± t2/2» или

«Общие допуски по ГОСТ 30893.1: Н14, h14, ± IТ14/2»

«Общие допуски по ГОСТ 30893.1: + t2, — t2, ± t2/2»

Допуски и посадки в машиностроении

До великой промышленной революции 18 века каждый механизм изготавливался одним мастером – от начала и до конца. Самыми сложными механизмами в то время были часы, навигационные приборы и замки. Каждая деталь подгонялась к другой индивидуально, в двух часах, вышедших с одной мануфактуры не было двух одинаковых деталей. При ремонте невозможно было вынуть износившуюся деталь и заменить ее новой, так как они не подходили друг к другу. Развитие промышленности и переход от мануфактур к фабрикам привнесло такие понятия, как разделение труда и серийное производство. Появилась необходимость стандартизации, которая позволяла бы изготавливать одинаковые (в определенных пределах) детали в рамках одной фабрики, а еще лучше – в рамках целой отрасли. Стандартные изделия, выпускаемые одной фабрикой, можно было бы использовать на многих предприятиях, а при ремонте можно было бы просто выбросить износившуюся деталь, чтобы заменить ее новой.

Для этого было необходимо создать систему стандартов, которые позволили бы организовать производство с четко определенными требованиями, сначала для каждой фабрики, а затем – для отрасли или всей промышленности в целом. Так появилась инженерная дисциплина, которая называется «основы взаимозаменяемости». Именно там родились такие термины, как допуски, посадки, расчет размерных цепей, а также многое другое.

В процессе обучения многих не раз путали понятия системы допусков и посадок. Попробуем разобраться с этим и понять, для чего они предназначены. Ведь без использования этих понятий невозможно правильное, точное соединение изделий в машиностроении и металлообработке.

Вся система допусков и посадок нацелена на стандартизацию деталей и обеспечение взаимозаменяемости их при сборке или ремонте механизмов и машин различной степени сложности. Для решения этой проблемы все серийно выпускаемые изделия должны быть выполнены с определенной точностью механической обработки. Точность производства деталей определяет система допусков и посадок, разработанная специалистами по стандартизации. Эти параметры всегда присутствуют в чертежах и технических заданиях на обработку. Задача этой статьи – научить правильно читать и понимать чертежи, а не только видеть номинальные габариты детали.

Квалитет

Квалитет (в русском от нем. Qualität, которое от лат. qualitas — качество) — характеристика точности изготовления изделия (детали), определяющая значения допусков.

Квалитет является мерой точности. С увеличением квалитета допуск увеличивается, а точность понижается.

  • Допуск по квалитету обозначается буквами IT с указанием номера квалитета, например IT8 — допуск по 8-му квалитету.
    • Квалитеты с 01 до 4-го используются для изготовления калибров и контркалибров.
    • Квалитеты от 5-го до 12-го применяют для изготовления деталей, образующих сопряжения — относительные положения составных частей изделия, характеризуемые соприкосновением их поверхностей или зазором между ними, заданными конструкторской документацией. Примером таких сопряжений могут быть, ГЦС — гладкие цилиндрические соединения).
    • Квалитеты от 13-го до 17-го используют для параметров деталей, не образующих сопряжений и не оказывающих определяющего влияния.
    • IT, мкм = K * i,
    • где K — квалитет (число единиц допуска), i — единица допуска, мкм.

    Значение допусков для размеров основного отверстия до 500 мм:

    Размер, мм Допуск, мкм, при квалитете
    01 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17
    До 3 0,3 0,5 0,8 1,2 2 3 4 6 10 14 25 40 60 100 140 250 400 600 1000
    3—6 0,4 0,6 1 1,5 2,5 4 5 8 12 18 30 48 75 120 180 300 480 750 1200
    6—10 0,4 0,6 1 1,5 2,5 4 6 9 15 22 36 58 90 150 220 360 580 900 1500
    10—18 0,5 0,8 1,2 2 3 5 8 11 18 27 43 70 110 180 270 430 700 1100 1800
    18—30 0,6 1 1,5 2,5 4 6 9 12 21 33 52 84 130 210 330 520 840 1300 2100
    30—50 0,6 1 1,5 2,5 4 7 11 16 25 39 62 100 160 250 390 620 1000 1600 2500
    50—80 0,8 1,5 2 3 5 8 13 19 30 46 74 120 190 300 460 740 1200 1900 3000
    80—120 1 1,5 2,5 4 6 10 15 22 35 54 87 140 220 350 540 870 1400 2200 3500
    120—180 1,2 2 3,5 5 8 12 18 25 40 63 100 160 250 400 630 1000 1600 2500 4000
    180—250 2 3 4,5 7 10 14 20 29 46 72 115 185 290 460 720 1150 1850 2900 4600
    250—315 2,5 4 6 8 12 16 23 32 52 81 130 210 320 520 810 1300 2100 3200 5200
    315—400 3 5 7 9 13 18 25 36 57 89 140 230 360 570 890 1400 2300 3600 5700
    400—500 4 6 8 10 15 20 27 40 63 97 155 250 400 630 970 1550 2500 4000 6300

    Предельные отклонения размеров деталей в сборе

    Те предельные отклонения размеров, которые имеют детали, обозначенные на сборочных чертежах, принято, согласно действующим правилам, указывать в виде дробных чисел. При этом в их знаменателях ставятся условные обозначения поля допуска вала, а в числителях — условные обозначения поля допуска отверстия. Для примера:

    Такие обозначения чрезвычайно широко распространены в технике, поскольку без их использования оказывается очень непросто производить сборку различных устройств, машин и механизмов, имеющих достаточно сложную конструкцию и состоящих из немалого количества деталей.

    Предельные отклонения размеров деталей в виде дроби

    Предельные отклонения размеров отверстия и вала

    Предельные отклонения размеров деталей в сборе

    Во многих случаях те предельные отклонения размеров, которые имеют детали, изображенные на сборочных чертежах, указываются в виде записей. При этом они обозначаются только для одной из тех деталей, которые имеются в сопряжении. В таких случаях составители чертежей в обязательном порядке должны пояснить то, к какой именно детали из изображенных на сборочном чертеже относятся обозначенные отклонения.

    Предельные отклонения размеров деталей в сборе с пояснениями

    Система посадок как способ эффективного сопряжения поверхностей

    Детали при сборке должны эффективно выполнять свои функции. Для обеспечения их регламентируемого взаимодействия выработана система посадок. В технологических процессах посадкой называют условия соединения деталей, которые определяются величину зазоров между ними или натягов. Посадка описывает степень свободы взаимодействия деталей в паре. Как частный случай, может описывать степень сопротивления их взаимному смещению.

    Рассмотрим классический случай с отверстием и валом, работающим в нем. Каждая из деталей имеет свой номинальный размер. Однако, каждая заготовка из партии одинаковых изделий изготавливаются в пределах своих допусков посадок.

    Поэтому, при их соединении, возможен зазор, который технологически допустим. Величина такого зазора не может превышать разность допусков на обработку этих изделий. То есть, зазор определенной величины не послужит причиной неправильной работы соединения, а изделие сможет выполнять свои функции без повышенного износа или биения.

    Также, возможно соединение вала с отверстием с натягом. Такой тип соединения возможен, когда фактический габарит вала превышает величину отверстия в пределах допусков. Технологически осуществляется запрессовка такого вала в отверстие, при которой гарантируется качественная работа соединения.

    На практике часто имеет место переходная посадка. Произвольно соединяя различные изделия из партии, возможно получение зазора между деталями, натяга. Фактически, мы имеем полное или частично перекрытие полей допусков изделий.

    Допуски формы

    Этот вид разрешённых отклонений вызван неточностями обработки, которые происходят из-за реальных возможностей обрабатывающего оборудования.

    К ним относятся:

    • прямолинейности;
    • плоскости;
    • не совпадения формы окружности (к ним относятся: круглости; допуск овальности);
    • изменение формы цилиндра — допуск цилиндричности.

    К первой категории относятся следующие отклонения:

    • формы обработанной поверхности (нарушается плоскостная картина, изменяется величина радиуса выточенного вала, нарушается геометрия фигур имеющих плоские грани);
    • нарушается параллельность и перпендикулярное расположение поверхностей между собой или соседними деталями;
    • проявляется разная шероховатость по длине, поперечному сечению, окружности.

    Оценка величины параметров производится сравнением номинальной поверхности (обозначенной на чертеже) и реальной (полученной на станках заданного класса точности). Полученные отклонения и позволяют рассчитать величину требуемого допуска.

    Изменение величины радиуса готового изделия по отношению к заданному на чертеже, называется нарушение круглости. Для предотвращения возможных негативных последствий при эксплуатации вводят допуск круглости. При рассмотрении детали в одной из плоскостей определяют необходимый допуск профиля продольного сечения.

    Характер взаимного искривления расположения плоскостей подразделяется на следующие виды:

    • общей параллельности (сравнивается с линией направленной вдоль поверхности);
    • перпендикулярности и пересечения осей (проверяется сохранение прямого угла на всём протяжении поверхностей);
    • наклона;
    • симметрии (по отношению к выбранной оси).

    Допуск плоскостности определяет величину разрешённого отклонения от обозначенного уровня. Основной характеристикой служит так называемое поле допуска. Его обозначают в выбранной области, которая расположена между плоскостями, для которых необходимо соблюдать строгие параметры параллельности. Расстояние до поверхности определяется существующими стандартами. Контроль отклонения этих параметров от заданных на чертеже обозначается на профилограмме.

    Способы получения искомой точности начального звена

    На практике применяются 5 способов необходимой точности начального звена:

    1. Полная взаимная заменяемость.
    2. Вероятностный метод.
    3. Способ селективной сборки.
    4. Пригонка.
    5. Регулировка положения относительно друг друга.

    Классификация способов получения необходимой точности исходного звена изложена в таблице по стандартизации.

    Конструктивные нюансы изделия, его функциональное назначение, стоимость изготовления, сборки, а также другие параметры важно учитывать при выборе способа получения заданной точности исходного или замыкающего звена. Уровень работы квалифицированного специалиста определяется выбором способа достижения точности с определенными параметрами, который позволит максимально сократить эксплуатационные, технологические издержки.

    Самым перспективным, хотя не всегда возможным, является способ полной взаимной заменяемости. Необходимо стремиться к тому, чтобы сборка деталей или изделия производилась без подбора, пригонки или регулировки. Идеальный вариант, когда все собранные изделия отвечают всем параметрам взаимной заменяемости, не часто встречается.

    Наиболее экономически оправданным во многих случаях является вероятностный метод. Он позволяет определять граничные, а значит более дешевые квалитеты при малом проценте бракованных изделий.

    Четкая система допусков и посадок, а также методов их определения, позволяет избежать излишних затрат на всех этапах производства: от проектирования до серийного выпуска готовой продукции.

Оцените статью
Рейтинг автора
4,8
Материал подготовил
Егор Новиков
Наш эксперт
Написано статей
127
А как считаете Вы?
Напишите в комментариях, что вы думаете – согласны
ли со статьей или есть что добавить?
Добавить комментарий